L’industrie s’approprie peut à peut l’impression 3D pour en faire une technique de production à part entière. Le secteur automobile n’est pas en reste et s’engouffre également dans la brèche. Tour d’horizon des utilisations de la fabrication additive automobile.
La personnalisation
C’est l’un des points forts de l’impression 3D : la personnalisation. Grâce aux imprimantes 3D, vous pouvez aujourd’hui produire à la demande en personnalisant à la fois les couleurs ou encore les formes des objets pour un résultat unique. Véritable apport dans l’expérience client ou argument marketing de la part des constructeurs, à chacun de développer son avis.
Mini – Une voiture rien qu’à soi !
Vous trouvez que votre Mini ne vous ressemble pas assez ? Pour aller plus loin que le simple choix de couleur sur les rétroviseurs, le constructeur à créer le service Mini Yours Customized qui vous permet à partir d’un catalogue de pièces de créer les vôtre en rajoutant votre nom sur les clignotants ou en intégrant de nouvelles options.
Mini utilise des technologies 3D mais aussi de la découpe et de la gravure laser pour réaliser ses pièces. Démonstration en vidéo !
Fiat – Un concept Car modulable
Dernièrement Fiat présentait son nouveau concept de la citadine électrique. Son nom : Centoventi. De plus, la voiture se veut totalement modulable des batteries au tableau de bord, votre voiture est unique. Le constructeur se base sur un tableau de bord nu sur lequel les clients peuvent disposer les objets qu’ils souhaitent. Pour obtenir ses accessoires uniques, il vous suffit d’avoir une imprimante 3D chez vous et d’utiliser le catalogue de fichiers en ligne proposer par Fiat. Pour Fiat, utiliser la fabrication additive automobile va permettre de créer une communauté engagée autour de leurs voitures.
Le prototypage
Retour sur un autre aspect de l’impression 3D : le prototypage. Utilisée pendant de nombreuses années dans le but de vérifier la typologie et le design des pièces, la fabrication additive automobile s’appuie également sur ces méthodes
Audi – Des temps de fabrication réduits
Le constructeur allemand a ouvert un centre d’impression 3D plastique où il peut prototyper tous types de pièces. Le but premier de ce centre est de limiter les coûts et le temps de production des premières pièces. Dans le domaine automobile, le design est un élément central pour se différencier, il faut donc passer par plusieurs versions des feux par exemple. Grâce à leurs machines FDM ou Polyjet, Audi peut prototyper en se rapprochant le plus possible du rendu final et produire des voitures de plus en plus luxueuses.
Les pièces de séries
Avec le développement des technologies de fabrication additive métale, les industriels sont capables de produires des pièces opérationnelles en séries. Une aubaine pour le développement de la fabrication additive automobile !
Bugatti – Après les freins, le moteur
Le célèbre constructeur Bugatti travaille déjà depuis quelques années avec SLM Solutions pour la production de pièces en impression 3D Métal. Il y a quelques mois, le fabricant avait présenté un étrier de fein entièrement fabriquer en impression 3D et totalement fonctionnel puisqu’il a passé toute une batterie de test sur circuit avec succès.
Maintenant, la firme s’intéresse à des pièces plus précises comme des pièces de soutiens moteurs actuellement en développement. L’avantage des technologies additive se concentre dans le gain de temps et d’argent.
Lamborgini – Des pièces pour son SUV
Connu pour ses voitures de sport, Lamborgini élargi sa gamme et veut maintenant proposer des véhicules type SUV à ses clients fortunés. Mais une contrainte de taille apparaît avec ce type de véhicule : le poids.
En effet, pour produire son SUV sport Urus, il faut, entre autres, qu’il soit léger. La fabrication additive devient alors un allié de poids ! Certaines pièces du véhicule ont été identifiée par Lamborgini comme imprimable et implantable sur un véhicule de série. C’est notamment le cas des bouchons de trappe à essence. En utilisant des technologies DLS en collaboration avec Carbon, Lamborgini produit des pièces robustes et durables tout en étant le plus léger possible !
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